調(diào)制器提高運動控制效率設計方案介紹。
圖1:工業(yè)驅(qū)動應用圖譜
各種電機控制信號鏈拓撲中的電流和電壓檢測技術(shù)會因電機額定功率、系統(tǒng)性能要求和終端應用而有所差異。由于這個原因,不同的傳感器選擇、電流隔離要求、模數(shù)轉(zhuǎn)換器選擇、系統(tǒng)集成度和系統(tǒng)電源/接地劃分,導致電機控制信號鏈實現(xiàn)方案也不相同。雖然隔離要求通常對最終電路拓撲和架構(gòu)有著重要影響,但本文關(guān)注的重點是如何改善電流檢測(作為一個影響因素)來實現(xiàn)更高效的電機控制系統(tǒng)。
電流和電壓測量
圖2所示為一個通用電機控制信號鏈。為實現(xiàn)高保真測量而進行的信號調(diào)理并非易事。相位電流檢測尤其困難,因為該節(jié)點連接的電路節(jié)點與逆變器模塊核心中的柵極驅(qū)動器輸出的節(jié)點相同,因此在隔離電壓和開關(guān)瞬變方面的需求也相同。
圖2:通用電機控制信號鏈
電機控制中最常用的電流傳感器為分流電阻、霍爾效應(HE)傳感器以及電流互感器(CT)。雖然分流電阻不具有隔離功能且會引起損耗,但它是所有傳感器中最具線性、成本最低且同時適用于交流和直流測量的傳感器。為限制分流電阻功率損耗的信號電平衰減通常將分流應用損耗限制為50 A或更低。電流互感器和霍爾效應傳感器可提供固有的隔離,因此能夠用于電流較高的系統(tǒng),但它們的成本更高,并且在精度上不及采用分流電阻的解決方案,這是由于此類傳感器本身的初始精度較差或者在溫度方面的精度較差。與傳感器類型不同,電機電流測量節(jié)點有很多選擇,如圖3所示,其中以直接同相繞組電流測量最為理想,可用于高性能系統(tǒng)。
圖3:隔離式和非隔離式電機電流反饋
有許多拓撲可用來檢測電機電流,并需考慮多種因素,例如成本、功耗以及性能水平,但對大多數(shù)系統(tǒng)設計人員而言,一個重要目標是在成本控制范圍內(nèi)提高效率。
從霍爾效應傳感器到分流電阻
與隔離式Σ-Δ調(diào)制器耦合的分流電阻可提供最優(yōu)質(zhì)的電流反饋,其中的電流電平足夠低。目前,系統(tǒng)設計人員明顯傾向于從霍爾效應傳感器轉(zhuǎn)移到分流電阻,并且與隔離式放大器方案相比,設計人員更傾向于采用隔離式調(diào)制器方案。將霍爾效應傳感器替換為分流電阻的系統(tǒng)設計人員往往會選擇隔離式放大器,并繼續(xù)使用之前在基于霍爾效應傳感器的設計中使用的模數(shù)轉(zhuǎn)換器(ADC)。這種情況下,無論ADC性能如何,設計性能都會受到隔離式放大器的限制。
將隔離式放大器和ADC替換為隔離式Σ-Δ調(diào)制器可消除性能瓶頸,并大大改善設計,通??蓪⑵鋸?到10位的優(yōu)質(zhì)反饋提升到12位水平。此外,還可配置處理Σ-Δ調(diào)制器輸出所需的數(shù)字濾波器,以實現(xiàn)快速過流保護(OCP)環(huán)路,從而無需模擬過流保護電路。
現(xiàn)有Σ-Δ調(diào)制器可提供±250 mV(±320 mV滿量程用于OCP)的差分輸入范圍,特別適合阻性分流器測量。模擬調(diào)制器對模擬輸入持續(xù)采樣,而輸入信息則包含在數(shù)字輸出流內(nèi),其數(shù)據(jù)速率最高可達20 MHz.通過適當?shù)臄?shù)字濾波器可重構(gòu)原始信息。由于轉(zhuǎn)換性能可與帶寬或濾波器群延遲進行交換,因此更粗略、更快速的濾波器能夠以大約2μs的時間提供快速OCP響應,非常適合IGBT保護。
縮小分流電阻尺寸
從信號測量方面來看,一些主要難題與分流電阻的選擇有關(guān),因為需要實現(xiàn)靈敏度和功耗之間的平衡。電阻自身的發(fā)熱效應導致的非線性情況也會是使用較大電阻所面臨的挑戰(zhàn)。因此,設計人員必須做出權(quán)衡取舍,而更棘手的是,他們往往需要選擇一個適當大小的分流電阻,以滿足不同電流電平下各種型號和電機的需求。如果面對數(shù)倍于電機額定電流的峰值電流,并需要可靠捕獲兩者的值,則保持動態(tài)范圍也是一個難題。
面對這些難題,系統(tǒng)設計人員非常需要具有更寬動態(tài)范圍或更高信噪比和信納比(SINAD)的優(yōu)異Σ-Δ調(diào)制器。最新的隔離式Σ-Δ調(diào)制器產(chǎn)品具有16位分辨率,并可確保高達12位有效位數(shù)(ENOB)的性能。
圖4:高性能二階Σ-Δ調(diào)制器AD7403
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